En este último caso, lo usual es encontrar a aquellas personas que no están convencidas de los beneficios que trae consigo el desarrollo de un sistema de aseguramiento de calidad y su certificación y por lo general, sólo se detienen en el análisis del costo que tiene la implementación del sistema y su posterior certificación.

La verdad, es que analizar la necesidad de contar con un sistema de calidad bajo la perspectiva de que es una exigencia del mercado y que por lo tanto no existe otra alternativa, o mostrarse contrario a la idea, no parece ser lo mas adecuado, esto es especialmente válido en la industria metalmecánica, rubro que en nuestro país está permanentemente afectado por lo cíclico de la demanda y por la variabilidad de la producción. El tamaño del mercado, no permite que tengamos maestranzas que se dediquen sólo a fabricar estructuras y otras a fabricar recipientes de presión. Sin embargo, en el último tiempo y como consecuencia de la apertura de los mercados, estos empresarios están enfrentando la competencia de fabricantes externos y especializados que, por contar con mercados mayores, pueden competir en precio y calidad.

Esta realidad, hace necesario que finalmente todos deban enfrentar la disyuntiva de renovarse o morir.

El contar con un sistema de calidad para cumplir las exigencias del mercado y no como una instancia que ayude a mejorar la productividad, tampoco constituye una opción adecuada. La experiencia de países como Brasil o Argentina, que cuentan con industrias que han hecho el esfuerzo de certificarse y que han sucumbido ante la competencia, demuestra que la obtención de una certificación ISO 9000 no es la panacea.

Esto ocurre, porque la implementación de un sistema de calidad, se debe usar como una herramienta para minimizar, o mejor aún, eliminar los errores de producción, errores que en el caso de trabajos con una alta componente de obra de mano, son de muy alto costo.

El contar con procedimientos e instructivos de trabajo, con proveedores calificados, con un buen sistema de compra y con acciones correctivas, permite evitar la perdida de insumos, tiempos muertos, multas por atrasos y un sinnúmero de otros costos que además, muchas veces los colaboradores esconden bajo la alfombra, impidiendo que los ejecutivos puedan conocer efectivamente, cual es su costo de producción y consecuentemente cual debe ser su precio de venta.

Probablemente, lo que más dificulta el trabajo, una vez que se ha tomado la decisión de implementar un sistema de calidad, es dimensionar el tamaño y encauzar lo que queremos hacer. Esto, habitualmente da origen a un exceso de documentos que crean trámites burocráticos, formularios y firmas innecesarias que finalmente y con toda razón, desprestigian el sistema ante los usuarios, convirtiéndose éstos en los primeros enemigos del cambio.

La experiencia de quienes han pasado por estas instancias, demuestra que una forma adecuada de armar un sistema eficiente y efectivo, es por la vía de seleccionar un Código o Normas aplicables al o los productos que se desean certificar. Esto, porque los atributos del producto incluidos en las normas, permiten focalizar el esfuerzo no sólo en lo relativo a la preparación de procedimientos, sino que también permite definir los requisitos que se debe exigir a los proveedores, la implementación del laboratorio de control de calidad, la ruta de inspección, etc.

Por ejemplo, si alguien fábrica calderas o recipientes a presión, encontrará en el Código ASME todo lo necesario para definir el ¿Qué? ¿Cómo? y ¿Cuándo?, para el Diseño, Clasificación de Materiales, Procedimientos de Soldaduras, Prácticas Constructivas, Criterios de Inspección, Criterios de Aceptación y Rechazo. En definitiva, utilizando la información que este Código entrega, un fabricante puede organizar su sistema de calidad y sólo necesitará: